欠陥ゼロへの取り組み · 100% テスト済み
すべてのユニットがテスト済み。毎回。年間 3,000,000 ユニットの欠陥率は 0.1% 未満。
iClima 品質システムは 1 つのルールに基づいて構築されています。それは、自動真空漏れ検出に合格せずにユニットを施設から出さないということです。サンプルではありません。バッチテストではありません。すべてのユニットは梱包前に個別にテストされます。その結果、中国の50,000平方メートルの施設で年間3,000,000ユニットの不良率が0.1%未満に維持されています。
出力を定義するメトリクス
これらは生産の結果であり、品質チームの予測ではありません。この数字は、15 年間の継続稼働と 10 年以上のプロセス改良による製造システムから得られています。 私たちは各ステージングエリアで厳格な管理を維持しています。追跡システムをデジタル化することで、オペレーターのばらつきを排除し、ラインを通過するすべてのユニットに対する絶対的な責任を確立しました。
We maintain rigorous controls at each staging area. By digitizing our tracking systems, we've removed operator variation and established absolute accountability on every single unit that passes through the line.
年間生産量全体にわたって持続
すべてのユニットを真空下でテスト
システムの寿命にわたる改善
部品の欠品や組み立てが間違っている場合
当社ライン外で生産されたユニット
平方メートルの生産スペース
すべての iClima ユニット内のコンプレッサー
欠陥のあるコンプレッサーが組立ラインに投入されると、欠陥のあるユニットが生成されます。トルク制御や自動漏れ検出では、コンポーネント段階で欠陥のあるコンプレッサーを修正することはできません。検証はアンロード段階で統合されます。
低GWP冷媒規格
ISO 9001 — 品質マネジメントシステム
ISO 9001:2015 は製品証明書ではありません。これは、製造施設を管理するプロセスの第三者監査による認証です。
ISO 9001 は、30 日後に注文するバイヤーに対して、「30 日目に受け取るユニットは私が承認したサンプルと同じですか?」という特定の質問に答えます。
当社の ISO 9001 システムでは、根本原因による障害を切り分けて修正するために、すべての生産ステップの文書化された手順、すべての不適合の記録、および品質パフォーマンスの定期的な管理レビューが必要です。
iClima 施設は、第三者認定認証機関によって ISO 9001 認証を取得しています。証明書は照会段階で確認できます。
ACTIVE AUDIT COMPLETE Accredited Quality Management コンテナが出発する前に何が起こるか
完成した生産工程は、積み込み前に定義された出荷前シーケンスを経て、書類の脱落や輸送による損傷を排除します。
真空リークの検証
当社の組み立てプロセスには、製品の品質を保証するために 88 の正確な手順 (屋内 41、屋外 47) と 10 の厳格な検査が含まれます。室内機は安全性、通電性、騒音性、外観検査を行っております。室外機は、安全性、外観、商品性、高電圧漏れ、デュアルハロゲン試験に合格しています。
梱包の完全性検査
完成したユニットは、コンテナに積み込む前に梱包の完全性が検査されます。輸送中の物理的損傷は、製造上の欠陥ではなく、梱包上の欠陥によって発生します。このステップにより、そのギャップが解消されます。
ドキュメントの検証
認証文書、テストレポート、適合宣言書、梱包リストは、出荷が封印される前に注文と照合して検証されます。宛先ポートでは紛失したドキュメントは検出されません。
物理的な文書の包含
関連するテストレポートと認証文書は、物理的な出荷パッケージに含まれています。これらは製品と一緒に届きます。個別に電子メールで届くわけではなく、到着後に購入者のリクエストに応じて届くわけでもありません。
バイヤーにとっての品質システムの成果
当社の技術的な QA コントロールが、B2B ビジネスの利点、利益率の保護、地域市場でのブランドの評判にどのように直接反映されるか。
フィールド返品率の予測可能性
年間 3,000,000 個のユニットにわたって 0.1% 未満の不良率が維持され、予測可能な現場返品率が得られます。販売代理店は、楽観的な主張ではなく、実際の不良率に基づいてアフターセールスコストをモデル化できます。
通関の信頼性
出荷前の書類チェックにより、書類が正確かつ完全に到着することが保証されます。証明書が欠落していたり、テストレポートの日付が間違っていたりすることによる港での遅延はありません。
アフターコストの削減
0.1% 未満の欠陥率、100% の真空漏れ検出、ISO 9001 トレーサビリティの組み合わせは、ユニットが仕様どおりに動作することを意味します。コールバックが少なくなります。保証交換が少なくなります。技術者の派遣コストを削減します。
パフォーマンススペックの信頼性
研究開発から販売後まで一貫した品質管理を行っております。 51 の専門ラボ (パフォーマンス、ノイズ、EMC を含む) を備えた 6,620 平方メートルのテスト センターによってサポートされ、すべてのユニットが厳格な信頼性基準とパフォーマンス仕様を満たしていることを確認します。
認証
当社が出荷するすべての市場に対して事前に認定されています。
当社は、迅速な通関のために国際的な安全性および性能基準に完全に準拠していることを保証します。当社の工場は、ヨーロッパ、北アメリカ、ラテンアメリカ、アフリカ、中東をカバーする有効な認証を取得しています。
CE認証
ヨーロッパ
CB認証
グローバルベースライン
UL認証
北米
AHRI認証
北米
RETIQ認証
コロンビア
RTCA認証
ホンジュラス、エルサルバドル、中央アメリカ
Gマーク認証
湾岸と中東
ISO9001認証
グローバルな品質管理
iClimaを選ぶ理由
ボリュームとスピードを重視して構築された工場直接AC電源。
確立されたメーカーと提携して、低MOQエントリーで高効率システムを確保します。当社の統合サプライ チェーンは、14 日間の迅速なサンプリング、30 日間の量産、および事前認証された市場参入をサポートします。
14日間のサンプリング。 30日間の生産。
量産サンプルは 14 日以内に発送されます。完全なご注文は、確認から 30 日以内に生産準備が整います。在庫注文の場合、納期は 14 日です。これは調達チームが計画できるスケジュールです。
欠陥率 <0.1%。
すべてのユニットは工場から出荷される前に 100% の漏れテストに合格しています。年間 3,000,000 個のユニットにおける不良率が 0.1% 未満であるということは、コンテナが市場に出荷される準備ができていることを意味し、お客様側で検査する必要はありません。
あなたのブランドか当社のブランドか。
iClimaAir ブランドを使用するか、独自のラベルを提供します。 50,000 平方メートルの施設からの完全な OEM サービス。お客様のパッケージ、お客様の仕様をターゲット市場向けに認定し、中国から発送します。
市場向けに事前認定済み。
CE、CB、UL、AHRI、RETIQ、RTCA — ヨーロッパ、北アメリカ、ラテンアメリカ、アフリカをカバーします。ユニットには、税関チームが必要とする認証書類が付属しています。再テストの費用はかかりません。
リスクのないスケール。
年間 3,000,000 ユニットということは、ご注文が 50 個であっても 50,000 個であっても、同じ生産スケジュールで出荷されることを意味します。低MOQエントリー。標準ラインではバックオーダーはありません。
品質に関するよくある質問
0.1%未満。これは年間 3,000,000 台の不良率です。この数字は、15 年間稼働した自動生産システムの生産量を反映したものであり、目標や見積もりではありません。
完成したユニットはすべて、梱包前に真空下で個別にテストされます。このテストでは、目視検査では見えない冷媒の漏れを特定します。テストは自動化されており、100% のユニットに適用されるため、合格したテスト記録を持たずに施設を離れるユニットはありません。バッチテストまたはサンプリングでは、テストされたユニット間にあるリークを見逃します。iClima はリーク検出にサンプリングを使用しません。
ISO 9001 は、製造施設の品質管理システム (文書化された手順、不適合記録、是正措置プロセス、および各ユニットの製造方法を管理する管理レビュー) を認証します。第三者による監査を受けています。証明書はお問い合わせ時に入手できます。
各出荷には、仕向け先市場に適用される認証文書、テストレポート、適合宣言書 (CE 対象市場用)、梱包リスト、およびトレーサビリティ記録が含まれます。書類は見積段階で確認され、出荷前に注文と照合されます。
iClima 施設で生産されたすべてのユニットは、生産システムを通じて追跡可能です。現場でユニットが故障した場合、生産記録により、そのユニットがどの段階をどのような条件で通過したか、同じバッチで他のどのユニットが生産されたかが特定されます。このトレーサビリティは、欠品部品と不正確なアセンブリ PPM の 73% 削減の背後にある是正措置メカニズムです。
品質システムがオペレーターに依存するのではなく自動化されている場合、量によって品質が低下することはありません。自動化された生産ステップ (パイプ溶接、コンプレッサーの組み立て、溶接、漏れ検出、梱包) は、300 万台のユニットでも 1 台目と同じ生産量を生み出します。視覚化、デジタル化され、追跡可能な生産システムにより、出力が継続的に監視されます。初回合格率の 20% の向上と PPM の 73% の削減は、大規模な自動化システムを維持することで測定可能な成果です。
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